Hallo Forum,
da mein Schnittmodell des U-Boot Typ 127 (https://www.forum-marinearchiv.de/smf/index.php/topic,29250.165.html) nach 3 Jahren endlich fast fertig ist, suchte ich schon seit einiger Zeit nach einem Nachfolgeprojekt.
Für so ein Modellbauprojekt ist für mich entscheidend die Einzigartigkeit, die Machbarkeit, der Einsatzzweck des Modells, sowie die Herausforderung und Lernerfahrung. Auch ist meist irgendein persönlicher Bezug zum Original dabei.
Angedacht war zunächst ein S-Boot Typ140 oder Typ142. Das sind schön zu fahrende Modelle auf dem See, die man sehr detailliert ausführen kann. Auch habe ich bereits einen 30 Jahre alten "Zobel" im Bestand, der sicherlich neben einem hochdetaillierten neuen Modell die Entwicklung des Modellbaus gut aufzeigt. Außerdem habe ich auf der alten "PUMA" in den 80ern mal Schiffssicherung gelernt.
Dann aber kam letzte Woche mein Besuch im Marinemuseum Whv, wo ich mit Interesse um die aufgebockte LANGENESS herumschlich. Solch ein kleiner Schlepper mit Voith-Schneider Propeller (VSP) in 1:40 wäre einfach zu transportieren und verspricht viel Fahrspaß. Nach dem aufwändigen Standmodell sollte es nämlich mal wieder was Fahrendes sein.
Weil eh schon vor Ort, habe ich kurzerhand meinen aktuellen Kontakt zum Museum genutzt und netterweise bereits die Zusage erhalten, mal an Bord der LANGENESS zu klettern um Fotos zu schießen. Auch konnte ich in den letzten Tagen nach einiger Recherche und vielen Telefonaten von einer anderen Quelle die Zusage von alten Werftplänen bekommen.
Nimmt man meine Einstiegskriterien, wird die Herausforderung im Vordergrund stehen: Ein funktionierender VSP in 1:40 ist schon was!
Hier nun also mein neuer Baubericht, der auch das vorgeschaltete Projekt zur Entwicklung eines VSP Miniatur Funktionsprototyp beinhaltet.
Meine allerersten Gedanken zu Machbarkeit, Abmessungen und Gewicht habe ich handschriftlich zusammengefasst, siehe Foto.
Nebenbei bemerkt: der VSP von Graupner ist mir bekannt und auch bereits 2x in einem meiner Modelle verbaut. Dieser Antrieb ist allerdings viel zu groß und zu schwer. Also fange ich ganz von vorne an.
Die Konstruktion meines Prototyps ist ganz bewusst noch nicht für den Einbau ins Modell geplant. Der Prototyp soll zunächst die Machbarkeit der Miniaturisierung zeigen. Ich werde wahrscheinlich mehrere konstruktive Alternativen ausprobieren für z.B. Lagerung, Dichtungen, Kraftübertragung oder die Propellerblattformen. Auch werde ich mir einen Teststand bauen, um den Pfahlzug zu ermitteln.
Aktuell habe ich schon eine Konstruktionsvariante "A" erstellt, siehe Bilder.
Diese Variante benutzt eine "fliegenden" Taumelscheibe mit einem stehenden Stellhebel für 2 Servos. Markant auch die zwei Kugellager und der Riementrieb. Im Prototyp sind noch viele Verschraubungen enthalten, um alternative Komponenten zu tauschen. Wahrscheinlich werden diese Verschraubungen später im Modell durch Klebestellen ersetzt, weil ich die Abmessungen noch um mindestens 20mm kleiner machen muss.
Die ersten 3D-Drucke sind in Arbeit. Alleine im 3D-Druck habe ich schon erste Lernerfahrungen: mein kleiner Harzdrucker wird nun zur Herstellung von massiven Teilen verwendet, teilweise nah an der Maximalgroße des Druckraums.
Erst wenn einer der Funktionsprototypen erfolgreich scheint, wird dieser konstruktiv verkleinert und für das Modell angepasst.
Das ist aber alles noch weit, weit weg.
Detlef
Respekt, ich wünsche Dir viel Erfolg! :TU:)
Moin Dergl ,
Nach Deinem sehr anspruchsvoll gebauten Fahrmodell der "EVERSAND" wünsche ich Dir nun
viel Erfolg für den Bau des kleinen Hafenschleppers "LANGENESS" , er ist ca. 15 m lang und hat
2 Deutz-Dieselmotoren mit zusammen 300 PS , der Pfahlzug wurde mit 4,0 t gemessen .
Gruss halina
Auch von mir noch ein Eigenfoto von 2018
Hallo Forum,
wahrscheinlich ein langweiliges Thema: hier meine Vorgehensweise bei der Konstruktion des Voith-Schneider Antriebs in 1:40.
"Langweilig", weil es mich Anfang der 90er im Fach der Konstruktionslehre selbst nicht vom Hocker gerissen hat, sowas zu lernen. Aber siehe da: wenn man mal was halbwegs richtig und durchdacht machen will, kommt es dann doch wieder hoch. Es lebe der Morphologische Kasten (https://de.wikipedia.org/wiki/Morphologische_Analyse_(Kreativit%C3%A4tstechnik))!
In den Bildern kann man die bisher betrachteten Konstruktionsversionen sehen, inkl. der Unterschiede.
Die Version A habe ich gedruckt aber den Prototyp verworfen. Die Geometrien der großen Teile waren zu komplex und die zu hohen Kräfte des Zahnriemens nicht für einen Fahrbetrieb geeignet. Auch vermutete ich daß der Motor zu schwach ist.
Für die Version B habe ich die Teile gedruckt und als Prototyp zusammengebaut. Es gab viel zu lernen, da ich bisher mit meinem kleinen Harzdrucker keine so große, voluminöse Teile hergestellt habe. Zusammengefasst wäre eine Bestellung der Teile bei Shapeways nur halb so teuer gewesen, wie das verschwendete Harz durch die Fehldrucke.
Vom Zahnradantrieb bin ich mittlerweile überzeugt. Der Motor der Version B zeigte sich tatsächlich als zu schwach. Auch die 2x 50 Kugeln der Lagerung haben funktioniert, aber die Montage war nicht einfach.
Die Version C habe ich konstruktiv begonnen, aber nicht weiter verfolgt.
Aktuell bin ich bei der Version D. Es wird interessant zu sehen, ob die Lagerung mit Perlen (es sind tatsächlich welche für die Herstellung von Perlenketten) funktionieren wird. Auch der "fliegende" Steuerhebel könnte funktionieren. Trotz des größeren, schwereren Motors ist das Gewicht im Rahmen und die Baugrößen klein. Für die Montage der oberen Lagerung muss ich mir noch was einfallen lassen.
Aktueller Aufwand der Versionen A-B-C-D bei ca. 60 Stunden für die Konstruktion.
Plus ca. 25 Stunden für den 3D-Druck, die Montage und diverse Tests des Prototyps der Version B.
Detlef
moin,
:MG: :MG: top top ... aber irgendwie jenseits meines technischen Vorstellungsvermögens ...
Gruß, Urs
Modellbau vom feinsten. :O/Y
Detlef,
ein interessantes Projekt. top
Der Zahnradantrieb ist sicherlich lauter als der Riemen. Ein Flach- oder Keilriemen hätte es nicht getan?
Hast du die Zahnräder auch gedruckt?
Hallo Robert
Zahnriemenantrieb verworfen : Zitat von Detlef: "Die Version A habe ich gedruckt aber den Prototyp verworfen. Die Geometrien der großen Teile waren zu komplex und die zu hohen Kräfte des Zahnriemens nicht für einen Fahrbetrieb geeignet. Auch vermutete ich daß der Motor zu schwach ist."
So kleine Komponeten gibt es nicht. Durch die Spannung des Zahnriemens reicht die Leistung der " kleinen Motors" ( Denke Mabuchi 3,6 Volt) "nicht aus.
Zahnräder lassen sich sehr wohl drucken. Für Modellbau ist das ok denke ich. Als " Metaller" würde ich natürlich Messing vorziehen. :wink:
MfG
Chris
Hi Robert,
die Zahnräder habe ich in diesem Fall nicht gedruckt, weil die noch in der Bastelkiste verfügbar waren. Auch ist der Kunststoff wohl länger haltbar als das spröde Resin. Drucken wäre aber kein Problem gewesen, weil im CAD mit allem Schnickschnack nachgebaut.
Du hast es richtig erkannt daß der Zahnriemenantrieb viel leiser ist. Allerdings wollte ich mir wegen Gewicht und knappem Bauraum das Spannrad ersparen. Immerhin hatte ich die Riemenscheibe am Motor selbst gedruckt und auch die Geometrien für den Riemen in den Käfig eingearbeitet.
Einen einzelnen Keilriemen hatte ich auch in der Bastelkiste, aber noch nie eingesetzt und entsprechend keine Erfahrung zur Kraftübertragung.
Chris: Metall wäre elegant. Habe es auch schon ein paarmal für andere Zwecke bei Shapeways drucken lassen. Für mein aktuelles Modell eh zu schwer und meine Bastelbude ist nicht auf die Bearbeitung eingerichtet, falls es mal erforderlich wäre :-D
Detlef
Hi Detlef
Hier mal ein Link zu kleinen leistungsstarken Motoren... :MG:
https://hobbyking.com/de_de/aircraft/drones/motors-accessories.html
hoffe er klappt
MfG
Chris
Hi Chris,
Danke für den Tip. Habe auch schon was gefunden mit Hilfe der dort verfügbaren Eingrenzung der Parameter.
Mal sehen.
Grüße
Detlef
Hallo Detlef
Hier der Link zu Zahnriemen...da bestellen wir.. :MG:
https://www.maedler.de/product/1643/zahnriemen-zahnriemenraeder-und-zubehoer
Beste Grüsse
Chris
Hallo Forum,
mittlerweile bin ich beim VSP bei der Version F angekommen:
- Antrieb durch 1mm Vierkantriemen
- stärkerer Motor
- Lagerung durch Kunststoffkugellager, eingebaut im Käfig
Bei Shapeways habe ich für den Prototypen das Gehäuse und den Käfig testweise im Material "PA12 Glass Beads" drucken lassen.
Super Material: steif und sehr maßhaltig. Aber schwer.
Die wichtigste Neuigkeit ist jedoch mein zweiter 3D-Drucker: Der "Ender 3 Pro 2" bietet mir nun ein zweites Verfahren für z.B. größere Teile. Auch sind mit z.B. PLA und ABS unterschiedliche Materialien druckbar. Endziel ist der Druck des Rumpfes für die LANGENESS.
Dazu muss ich aber noch die Spezifikationen des Druckers lernen, plus den "Cura" Slicer. Die Grundlagen haben mich an den letzten zwei Wochenenden beschäftigt. Mittlerweile klappt es ganz gut. Auch habe ich Kleinigkeiten in der Konstruktion geändert, um die entsprechenden Bauteile auf den Drucker anzupassen.
Anbei ein paar Fotos vom Gehäuse des VSP.
Detlef
Hallo Forum,
es kann ja nicht immer alles wie geplant funktionieren. :roll:
Zuerst jedoch meinen Dank an die Neue Jadewerft: netterweise hat man für mich in den Tiefen der Dokumentation gegraben und einen Generalplan aus 1958 ausfindig gemacht.
Diesen Generalplan habe ich zur Grundlage meiner Nachkonstruktion des Rumpfes verwendet.
Es hat ein paar Stündchen im CAD mit diversen Versuchen zur Rumpfform gedauert, bis ich erkannte daß es ein abgerundeter Knickspant ist. Ab da war es "nur" noch Fleißarbeit, bis die Rumpfgeometrie als Außenfläche fertig war. Später funktionierte auch die Aufdickung dieser Fläche, was später für z.B. die Innenfläche des 3D-Drucks wichtig wird. Meine erste Schätzung des Auftriebs hat sich bestätigt: es sind ca. 880 Gramm.
Nur haben sich meine Annahmen zu den Abmessungen des VSP nicht bestätigt als ich die CAD Baugruppen einbaute: mein Prototyp des VSP ist zu breit und zu hoch! :-o
Es sind zwar nur jeweils 5mm, aber es passt halt nicht. Ob ich da noch Geometrien verkleinern kann muss ich schauen. Auch ist eine Vergrößerung des Rumpfes möglich, aber nur in kleinem Umfang. Tatsächlich tendiere ich dazu den Orbitdurchmesser der Propeller von 35mm auf 30mm zu verkleinern. Plus die Verringerung der 5 Propeller auf 4. So nebenbei müsste ich den Vierkantriemen auf Zahnriemen ändern: die ersten praktischen Versuche zeigten daß die Kraftübertragung im Anlauf nicht ausreicht.
Detlef
Hallo Forum,
der Prototyp in Version J ist nun reif für einen Dauertest. Danach braucht es noch einen Teststand, um den Pfahlzug zu ermitteln.
Spaßeshalber habe ich mich in die Erstellung von Videos mit Camtasia eingearbeitet und einen Youtube Kanal erstellt.
Hier nun mein Erstlingswerk: https://youtu.be/-WcHVuz_5Sg :-D
Detlef
Hallo Forum,
in den letzten Monaten habe ich einen Trocken- und einen Nasstest vorgenommen.
Aktuell bin ich in der Konstruktionsversion "K", also bei der 10. Änderung der Konstruktion.
Zuletzt habe ich z.B. die Blätter vergrößert, die untere Montageluke entfernt, O-Ringe zur Dichtung hinzugefügt, den oberen Zugang verbessert, Montagehilfsmittel gebaut oder den Hebelarm des Stellhebels verändert. Im Nasstest gab es noch keinen guten Pfahlzug, aber man kann einen Effekt erkennen.
Immerhin funktioniert die Kraftübertragung mit dem Zahnriemen einwandfrei, auch wenn der Riemen schon etwas verschlissen ist.
Das Gewicht des Antriebs ist immer noch niedrig, genauso wie die Baumaße.
Alles zusammen könnte es so klappen. :-D
Ein paar bewegte Bilder hier in Youtube:
Episode 3: Trockentest (https://youtu.be/fFfsTwUwCNg)
Episode 4: Nasstest (https://youtu.be/WXDuDRhMkdk)
Detlef
Viel Erfolg beim Tüfteln. Ist ja eine ganz schöne Herausforderung. :TU:)
:MG:
Rüdiger
Hallo Forum,
das Projekt existiert noch! :-D
Für einen Bekannten habe ich mich zwischenzeitlich mit den Minenschienen von A68 WERRA in 1:40 beschäftigt und bin dabei in die Konstruktion einer Grundmine mit Minenwagen und einer Ankertaumine abgeschweift.
Nachdem ich den VSP soweit habe daß ich halbwegs weiß was ich tue, geht es am eigentlichen Boot weiter. In meinem vorigen Beitrag gibt es Links zu den Videos im Youtube Blog.
Die Rumpfkonstruktion der LANGENESS habe ich zunächst leicht an die Ergebnisse des VSP angepasst und weggespeichert.
Geplant war bisher ein 1-teiliger Rumpf, bestehend aus Rumpfschale inkl. Deck.
Das werde ich aber ändern, damit ich den Rumpf auf meinem Ender 3 selbst drucken kann. Hierzu wird die Konstruktion soweit geändert, daß es eine Vorder- und Hintersektion des Rumpfes gibt, welche verklebt werden. Gleiches mit dem Deck.
Zur Dokumentation des aktuellen Standes hier die CAD Bilder vom noch einteiligen Rumpf.
Bisheriger Projektaufwand: 272 Stunden
(darin 217 Stunden für die 10 Konstruktionsalternativen des VSP, mit Konstruktion, 3D-Druck, Montage und Tests)
Detlef
Tolle Arbeit Detlef, tolle Videos macht Spaß die Passgenauigkeit der Teile miterleben zu können und Deinen langen Atem bis zur Version Kilo.
Hallo Forum,
trotz diverses paralleler Projekte geht es auch an der LANGENESS weiter.
Beim VSP habe ich die 13. Version "M" im Test. Genauer gesagt die "M2" da bereits kleine Verbesserungen drin sind. Die markantesten Änderungen gegenüber der vorigen Versionen K und L sind:
- Käfig am Boden dicker gestaltet, aber im 3D-Druck ausgehöhlt
- Entfernung der O-Ringe, dafür Verkleinerung der Spaltmaße auf 0,2mm
- Arretierung des axialen Sicherungsrings durch ein Bajonett anstelle von Schnappern
- Wegfall der inneren Kugellager und Ersatz durch Reiblager
- Propellerschaufeln breiter und dünner
Beim Rumpf habe ich ebenfalls einen ersten Prototypen gedruckt und bereits weiter verbessert. Der erste Druck war auch wegen einem ziemlich schlechten Filament nicht überzeugend.
Mein aktueller Plan ist nun ein 3-teiliger Rumpf. Hierbei werden Bug- und Heckteil "stehend" gedruckt und das Mittelteil horizontal. Das ergibt deutlich bessere Übergänge bei immer flacher werdenden Rundungsstellen. Auch habe ich bei meinem Slicer noch weitere Einstellungsparameter dazu gelernt. Ein erster Testdruck der Vordersektion war schon recht gut.
Bisheriger Projektaufwand: 364 Stunden
(darin 256 Stunden für die 13 Konstruktionsalternativen des VSP, mit Konstruktion, 3D-Druck, Montage und Tests)
Detlef
Hallo Detlef Super top
top top top :TU:)
Gruss,
Uwe
Immer wieder völlig faszinierend, was du da auf die Beine stellst!!! :-o :-o :TU:)
Hallo Forum,
diverse Zwischenprojekte haben mich bei der LANGENESS etwas aufgehalten.
Hier nun Impressionen des Rumpffortschrittes aus den letzten 3 Monaten.
Der 3D-Druck der Rumpfsegmente hat endlich gut funktioniert. Maßgeblich für den Erfolg war die Aufteilung in Segmente und die jeweils optimale Druckrichtung im Ender.
Auch wurden bereits diverse höher detaillierte Teile im CAD erstellt, diese aber separat im mittlerweile neu angeschafften Harzdrucker Anycubic Photon MONO gedruckt. Das Nachfolgemodell meines leicht ausgenudelten ersten Druckers hat sich im Zusammenspiel mit dem ebenfalls angschafften Wash&Cure schnell bewährt.
Nach einiges Tests mit den Druckereinstellungen habe ich es geschafft im Ender dünne "Drähte" von 0,3mm zu drucken, welche als Schweißnähte auf den Rumpf geklebt wurden. Dünnere Drähte sind zwar druckbar aber kaum noch handhabbar. Sieht ganz passabel aus denke ich, obwohl die 0,3er im Maßstab etwas zu groß sind.
Trotz der recht guten Oberfläche der 3D-Druckteile wurde der Rumpf "klassisch" mit Grundierungen und mehreren Schleifgängen nachbearbeitet.
Bin soweit zufrieden.
Aktueller Projektfortschritt liegt bei 404 Stunden in 161 Bautagen.
Darin ca. 260 Stunden für Entwicklung und Tests der VSP.
Detlef
Hallo Detlef :TU:) :TU:) :TU:)
Hallo Detlef,
wie gewohnt :TU:) :TU:) :TU:) :MG:
Einfach klasse :O-_
Grüsse,
Uwe
Hallo Forum,
hier&da geht´s trotzer kleinerer Zwischenprojekte auch mit meiner LANGENESS weiter.
Der Rumpf ist fertig. Zuletzt gab es viel Arbeit rund um die Schanz. Sehr dankbar war ich für Fotos vom Deutschen Marinemuseum. Im Zuge von Wartungsarbeiten war einer der Mitarbeiter an Bord und hat alles dokumentiert. Teilweise sogar mit angelegtem Zollstock, was den geneigten Modellbauer immer besonders freut :TU:)
Da die umlaufende Schanz viel zu groß für meinen Resin Drucker ist, habe ich daraus 6 Teile gemacht, die einzeln gedruckt und dann verklebt wurden. Das war eine recht instabile Konstruktion, die erst durch die Verbindung mit dem Rumpf besser wurde. Immerhin sind recht viele Details drin, bis hin zu einzelnen Nieten.
Interessant sind einzelne, druckbedingte "Dellen" und Verzüge im Schanzkleid. Da habe ich nichts ausgebessert oder neu gedruckt, zeigt es doch etwas die Praxis. Allerdings hat mir die materialbedingte Schwindung des Druckmaterials zu Schaffen gemacht. Über die gesamte Länge sind es dann doch ca. 5mm!
Mittlerweile habe ich die Kajüte angefangen. Außerdem fehlen doch Details des Decks, z.B. Poller und Ankerwinde.
Aktuell sind es nun 462 Stunden im Projekt. Seit September 2020 habe ich an insgesamt 181 Tagen dran gearbeitet.
Detlef
moin,
wie gewohnt :MG: top ... die Nietenköpfe :=D>
Gruß, Urs
Hallo Forum,
die Kajüte ist fertig gebaut und die CAD Konstruktion der Aufbauten auch schon recht weit.
Mittlerweile sind die Unterschiede zwischen der werftseitigen Konstruktion und den späteren Umbauten offensichtlich:
- der ursprüngliche Kamin wurde in einem Umbau durch einen Mast ersetzt
- bei der Kajüte wurde in einem Umbau die Bb Türe entfernt
- in der Stb. Türe hatte es ursprünglich ein Bulleye, das später im Umbau entfiel
- das Bulleye im Notausstieg des Maschinenraums wurde ebenfalls entfernt
Bisheriger Projektaufwand: 476 Stunden
(darin 256 Stunden für die 13 Konstruktionsalternativen des VSP, mit Konstruktion, 3D-Druck, Montage und Tests)
Detlef
Hallo Forum,
die Aufbauten machen Fortschritte: das Maschinenhaus ist fertig und das Steuerhaus in Arbeit.
Beim Steuerhaus werde ich die Inneneinrichtungen erstellen. Die Fenster sind (leider) groß genug, so daß da was sichtbar sein muss.
Die CAD Konstruktion ist schon fertig. Aktuell läuft der 3D-Drucker für die ersten Teile. An dieser Stelle einmal wieder den Dank an das Marinemuseum für die vielen extra für mich erstellten Fotos.
Aktueller Projektaufwand ca. 550 Stunden.
Detlef
Sehr schön Detlef :TU:)
Hallo Detlef,
wieder ein mal ohne Worte.
:TU:) :TU:) :=D>
Sehr schön, Klein aber Fein!!
Grüsse,
Uwe
Hallo Detlef,
:TU:) :TU:) :TU:)
Hallo Forum,
der Mast ist zwar noch nicht fertig konstruiert, aber man sieht schon wie es werden soll.
Die Kabel sind im CAD-Modell, wie man sehen kann. Keine Ahnung, ob und wie die ich nach dem Druck anmalen kann. Jedoch erscheint mir das einfacher als die Kabel aufzukleben. Von den Kabelschellen mal ganz abgesehen.
Auch ist der Scheinwerfer neu konstruiert. Die erste Version erschien mir zu wuchtig, nachdem ich nach gezielter Suche Fotos mit Details fand. Nun sind allerdings nur 2 anstatt 4 LED drin. Mal sehen ob der geplante Lichtkegel damit noch klappt.
Bisheriger Projektaufwand 574 Stunden.
Detlef
moin,
top :MG: top :MG: unglaublich detailliert :TU:)
Gruß, Urs
Einfach nur :TU:)
Wiking :MG:
Einfach toll, diese Akkuratesse! :TU:)
Hallo Forum,
endlich ist der Steuerstand fertig! :-D
Die Türen sind gut beweglich, die Einrichtung passt, die Kabel sind verdeckt verlegt und die Fensterscheiben sind nicht allzu schlimm.
Speziell die Fensterscheiben hatten mir etwas Sorgen gemacht.
Weil die Fenster große Sichtflächen bieten, wollte ich die Scheiben nicht einfach von innen einkleben. Wäre zu hässlich gewesen.
Also habe ich die Scheiben eingesetzt und innen durch einen Rahmen gesichert. Eigentlich wie im Original.
Auch die Decke war kniffelig, weil ebenfalls von außen gut sichtbar. Hier wollte ich die Kabel für Positionslichter, Deckenleuchte und Scheinwerfer verdecken.
Hierzu habe ich in der Kassettendecke Kabelkanäle konstruiert. Die Dachkonstruktion wurde mit allen Leuchten versehen, die Kabel verlegt, die Kassettendecke angeklebt und dann erst alles auf die Wände geklebt.
Das Steuerhaus mit der Einrichtung hat mit CAD Konstruktion, 3D-Druck Vor- und Nacharbeit und Montage zusammen 52 Stunden gebraucht.
Früher habe ich in dieser Zeit ganze Fahrmodelle gebaut :roll:
Detlef
Ich bin immer wieder total begeistert wenn ich sehe was Heute im Modellbau alles möglich ist. :TU:)
Wiking :MG:
moin,
Zitat von: Dergl am 03 Dezember 2022, 17:03:48
endlich ist der Steuerstand fertig!
top :MG: top :MG: top
ABER: zu einem
solchen Steuerstand (wg. Heizung schräger Winkel zwischen Steuer und Stuhl flop) hätte ich als Ergonom NIEMALS :SO/( meine Zustimmung gegeben :O/Y
Gruß, Urs
Ich ziehe meinen Hut vor Dir! :TU:) :TU:) :TU:) :wink:
Zitat von: Urs Heßling am 03 Dezember 2022, 17:49:54
zu einem solchen Steuerstand (wg. Heizung schräger Winkel zwischen Steuer und Stuhl flop) hätte ich als Ergonom NIEMALS :SO/( meine Zustimmung gegeben
Richtig erkannt Urs.
Habe tatsächlich auch gezweifelt und extra nochmal die Fotos geprüft, bevor ich den Stuhl aufklebte. Immerhin ist der Stuhl genau zwischen dem Steuerrad und den Hebeln der Propellersteigung.
(an dieser Stelle wieder meinen Dank an das Marinemuseum für die Bilder der Innenräume :TU:))
Kleines nebensächliches Rechercheergebnis: Bei den mir vorliegenden Fotos ist der Abnutzungsgrad der Stuhlauflage im Steuerstand geringer als bei der Rückbank neben dem Kartentisch. Am meisten verschlissen sind die Auflagen der Sitzbänke im Aufenthaltsraum der Kajüte :angel:
Detlef
Hallo Detlef,
einmal mehr .....
Chapeau !!!! :=D> :=D> :O-_
Viele Grüsse,
Uwe
Hallo,
mit zunehmenden Interesse habe ich über die Zeit das Werden des Modells verfolgt und bin beeindruckt.
Aus dem Nachlaß Erich Lawrenz, einem früheren Mitgliedes des Gröner-Kreises stammen diese Fotos der LÜTTJE HÖRN und LANGENESS in ihren ersten Dienstjahren. Damals um 1960 und später gehörte es zu gebührenden Praxis von Westberlin die Kieler Woche zu besuchen. Außerdem ging es oft an die Nordseeküste und über Warnenmünde-Gedser nach Dänemark, alternativ über Saßnitz nach Schweden. Fast immer mit guten Ergebnissen
Aus dieser Zeit ist eine größere Zahl von feinster Negativen überlefert, so wie hier die beiden Schlepper:
- LÜTTJE HÖRN als Y 812 bei Assistenz der GORCH FOCK
- in Kiel waren LANGENESS und LÜTTJE HÖRN seit Beginn ihrer Dienstzeit stationiert, hier noch ohne Kennung - links LANGENESS und rechts LÜTTJE HÖRN, weil dieser die H-förmigen Lüfter zeigt, Rettungsring einfarbig - so zu vergleichen an vorigen Bildern.
Das Schwesterschiff hat einfache Lüftertöpfe und einen zweifarbigen Rettungsring am Aufbau.
Nebenbei sind auf diesem interessanten Foto das dänische S-Boot RAVNEN, der schwedische Zerstörer ÖLAND mit bemerkenswerter 4 cm Flak und unsere Fregatte GRAF SPEE zu sehen.
Mein Wunsch - guten Erfolg bei der Fertigstellung des Modells!
Viel Spaß beim Betrachten - REINHARD
Hallo Reinhard :TU:)
Danke Reinhard für die Fotos und die Angaben aus dem Nachlaß!
:MG:
Darius
Hallo Reinhard,
danke auch von mir für die Fotos.
Für mich besonders interessant der Schornstein der frühen Version. Da habe ich zwar die Werftpläne aber keine Fotos.
Das war auch der Grund, weshalb mein Modell den späteren Mast (wie auch jetzt noch im Marinemuseum zu sehen) bekam. Auch wenn ich die frühere Version eleganter finde.
Mein Mast ist gerade in Arbeit. Die letzten eigenen Teile sind gedruckt. Die Elektrik ist geplant. Es fehlen nur noch ein paar Widerstände (im Zulauf) und 1-2 Tage Urlaub. Fotos dann hier.
Grüße
Detlef
Hallo,
der Fund war ein Glücksfall in alten unbeachteten Kartons. Ich denke in anderen Bereichen hier gelegentlich weiteres Material zeigen zu können. Es dient der Erinnerung an die Schiffe und Boote sowie insbesondere an die weniger bekannten und bekannten Aktiven der Vergangenheit aus unserer Organisation.
REINHARD
Hallo Forum,
endlich ist der Mast fertig, inklusive diverser Laternen. War eine ziemliche Kniffelei mit der Bemalung der aufgedruckten Kabel und dem Einbau am Steuerhaus.
Die Beleuchtung ist so geplant daß es verschiedene Stromkreise gibt, alle einzeln durch ein Poti gesteuert und auf einer herausnehmbaren Platte verlötet.
Leider ist mir beim finalen Test beim Einschalten der Stromquelle ein Fehler unterlaufen, weil die Spannung deutlich zu hoch war. Prompt hats die Hälfte der LEDs erwischt. Am meisten bedauere ich den Scheinwerfer. Aber jetzt reiße ich nichts mehr ab.
Aktuell bin ich bei der finalen Version "N" des VSP. Hier sind metallene Laufbuchsen enthalten, damit es im Betrieb keine Reibschweißung von Kunststoff auf Kunststoff gibt. Auch habe ich die Linearführung im Inneren des Käfig noch mal geändert.
Aktueller Projektaufwand ca. 650 Stunden.
Mehr später
Detlef
moin,
einfach toll :MG: top :=D>
Gruß, Urs
Fantastisch! :TU:)
Ich kann mir den Frust beim Durchbrennen der LEDs vorstellen und das man dann am liebsten erstmal irgendwas an die Wand werfen möchte... :-P