Die Bismarck 1:100 mit Dampfturbine

turbine · 20 September 2013, 19:56:48

hallo ede144

.....ja , dass habe ich:

1. Ich habe einen Dampferzeuger gewählt mit einer innenliegenden Feuerung, so das der Kesselmantel nicht wärmer sein wird als der Dampf ca 140°C max.....dann ist er sehr gut isoliert (mehrschichtig)

2. Der Brenner bekommt durch einen Lüfter Verbrennungsluft zugeführt. Da ist ja auch schon ein gewisser Luftaustausch vorhanden.

3. Der Kamin wird doppelwandig ausgeführt, mit einen Lüfter wird Luft aus dem Innenraum abgesaugt. Der Kamin wird gekühlt, damit die Aufbauten geschützt sind. Denn die Rauchgase erreichen immerhin noch ca. 160 °C am Kaminkopf.

Wenn diese Maßnahmen nicht reichen, muss über eine Lösung nachgedacht werden.

Grüße Reiner

turbine · 01 Dezember 2013, 14:14:14

Hallo Männer

......nach längerer Zeit geht´s weiter im Text,

In Fortsetzung der Herstellung der Fahreinrichtung bin ich immer wieder vor kleine aber nicht lösbare Probleme gestellt worden. Auf die ich aber nicht einzeln eingehen möchte. Stelle somit die Ergebnisse und das Erreichte vor

1.Bild: der Tefloneinsatz wird in der Drehe bearbeitet

2.Bild.: vorgefertigter Tefloneinsatz, vorgefertigte Schaltelemente, Gehäuse der Fahreinrichtung

3.Bild: Im Teilappara werden die einzelnen Schaltelemente gefräst.

4.Bild: gefrästes Schaltelement

5.Bild: Ebenfalls im Teilapparat werden die Bohrungen und Verbindungen in den Tefloneinsatz eingefräst.
6.Bild: Die 6 fertigen Schaltelemente

turbine · 01 Dezember 2013, 14:38:02

2. Teil:

1.Bild: 6 Schaltelemente mit Isolationsscheiben aus Teflon, die Isolationsscheiben sind nötig, da verschieden Dampftemperaturen in der Fahreinrichtung "verarbeitet" werden.

2. Bild: der Telfloneinsatz ist in das Gehäuse eingepresst.

3.Bild: die mit den Teflonscheiben zusammengesetzten Schaltelemente.

4.Bild: die eingesetzten Schaltelemente.

5.Bild: beide Schlussdeckel mit vorbereiteten Stopfbuchsen (kleine Drehteile)

6.Bild: nach dem Erhitzen in Backofen( 140°C ) abfräsen des überschüssigen Teflons.
Ist erforderlich, da sich gezeigt hat, dass sich das Teflon beim Erhitzen erheblich ausdehnt.

turbine · 01 Dezember 2013, 14:52:20

3.Teil:

1.Bild: in die beiden Anschussflansche werden Gewinde in 12er Teilung M 1,2 geschnitten.

2.Bild: die komplette Fahreinrichtung wiegt 461 gr.

3.Bild: Ausreiben des Tefloneinsatzes, bis sich eine Leichtgängigkeit bei 140 °C eingestellt hat.
War sehr zeitaufwändig: ausreiben-erhitzen-testen-abkühlen-ausreiben-erhitzen usw.

4.+5.Bild: ein 5er Kupferrohr wird in eine Bohrung eingepresst. Das Teflon hat sich mitgedreht, dass
wird dadurch verhindert.

turbine · 01 Dezember 2013, 14:57:51

4. Teil:

der erste Schritt ist getan: alle Dampfleitungen von der Fahreinrichtung zur Turbine sind gebogen, angepasst und an die Flansche angelötet. Sie werden später mit Dichtungen und Schrauben in M 1,2 versehen.
Dazu Bild 1 und 2

Grüsse ....Reiner

Captain Hans · 01 Dezember 2013, 15:12:09

Hallo Reiner

du bist fuer mich der Groesste - einfach Spitzenklassse

liebe Gruesse

Hans

kawa1705 · 01 Dezember 2013, 22:23:43

Hallo Reiner

wieder eine Augenweide

Rüdiger

turbine · 03 Dezember 2013, 21:21:39

Sorry habe das Bild Nr. 2 vergessen einzufügen

, wird hiermit nachgeliefert

Zitat von: turbine am 01 Dezember 2013, 14:14:14
Hallo Männer ......nach längerer Zeit geht´s weiter im Text,

In Fortsetzung der Herstellung der Fahreinrichtung bin ich immer wieder vor kleine aber nicht lösbare Probleme gestellt worden. Auf die ich aber nicht einzeln eingehen möchte. Stelle somit die Ergebnisse und das Erreichte vor

1.Bild: der Tefloneinsatz wird in der Drehe bearbeitet

2.Bild.: vorgefertigter Tefloneinsatz, vorgefertigte Schaltelemente, Gehäuse der Fahreinrichtung

3.Bild: Im Teilappara werden die einzelnen Schaltelemente gefräst.

4.Bild: gefrästes Schaltelement

5.Bild: Ebenfalls im Teilapparat werden die Bohrungen und Verbindungen in den Tefloneinsatz eingefräst.
6.Bild: Die 6 fertigen Schaltelemente

turbine · 03 Dezember 2013, 21:25:05

Dank euch Beiden für das Lob

bin leider noch lange nicht am Ziel......es tun sich immer wieder Probleme auf die gelöst sein wollen

Grüße ....Reiner

halina · 04 Dezember 2013, 17:18:21

Moin Reiner , bin immer wieder begeistert von Deinen handwerklichen Präzizionsarbeiten , bei einem Gewinde von 1,2 mm musst
Du ja max. mit 1 mm aufbohren , ich hoffe Du hast noch genug Bohrer . Wünsche Dir auch weiterhin gutes Gelingen zu Deinem
Bismarck-Projekt , möglichst ohne grössere Propleme .
Viele Grüsse Günter

turbine · 05 Dezember 2013, 13:55:08

Hallo Günter,

danke, ich habe genug Bohrer vorrätig

....aber mit der Zeit bekommt man(N) Übung...und die Bohrer haben ein längeres Leben als anfangs...das Gewindeschneiden vordert da schon mehr Respekt ab

und einiges mehr an Zeit....3x schneiden pro Loch ( Vor-Mittel-Hauptschneider)....aber das meiste ist getan.

Für M 1,2 ist der Kernlochbohrer genau genommen 0,95 mm

Grüße Reiner

Konni · 05 Dezember 2013, 18:05:16

Hallo Reiner,

einfach nur: Gut-Gut-Gut!!!!

Ich komme zur Zeit leider kaum weiter, es ist einfach zu viel Arbeit vorhanden.
Die Stumpf ist mittlerweile auch fertig, aber irgendwie finde ich nicht einmal Zeit die auch vorzustellen, und das Projekt Gleitdruckkessel schleppt sich aus genannten Gründen auch so dahin. ( Schade, aber zur Zeit einfach nicht zu ändern )

Weiterhin vieeeel Erfolg,

Gruß! Konrad

halina · 05 Dezember 2013, 19:02:41

Moin Reiner , kenne die Arbeiten aus meiner Ausbildungszeit , für die Berechnung des Aufbohrens gibt es ja die Faustformel :
Gewinde X 8 : 10 , dann kommt es mit 0,96 ungefähr hin . Aber inzwischen gibt es doch die Gewindefertigschneider mit nur noch
einem Arbeitsgang , Du hälst wohl nicht viel davon

Alles Gute weiterhin wünscht Dir Günter

ede144 · 06 Dezember 2013, 18:10:28

Zitat von: halina am 05 Dezember 2013, 19:02:41
Moin Reiner , kenne die Arbeiten aus meiner Ausbildungszeit , für die Berechnung des Aufbohrens gibt es ja die Faustformel :
Gewinde X 8 : 10 , dann kommt es mit 0,96 ungefähr hin . Aber inzwischen gibt es doch die Gewindefertigschneider mit nur noch
einem Arbeitsgang , Du hälst wohl nicht viel davon
Alles Gute weiterhin wünscht Dir Günter

Bei den Gewindefertigschneidern sind
a. die Kräfte höher die zum drehen aufwenden muß. Damit steigt das Risiko das ich den Bohrer abreise.
b. sind die geschnittenen Flächen nicht so sauber.

Und bei Gewinde 1,2 mm ist das sowieso sehr diffizil. Ich hatte früher schon bei M3 das Problem das die Dinger sehr einfach brechen, wenn man mit der Hand schneidet und ein bischen seitlich drückt.

freundliche Grüße
Thomas

der immer blass wird, wenn er solche Handwerkskunst sieht

turbine · 07 Dezember 2013, 00:03:14

Hallo Thomas,

danke, da kann ich dir nur beipflichten

....Du hast eigentlich Alles gesagt.

möchte nur noch anmerken, dass die Maschinengewindeschneider, wie man sie auch nennt, sehr kostspielig sind. ca 35 EURO das Stück, dafür bekomme ich 2 Sätze Vor-Mittel-Hauptschneider

Ich habe zwar einen umgebauten Bohrständer von Proxxon als Schneidevorrichtung, aber habe trotzdem nicht nur einen Gewindeschneider eingebüßt

Grüße Reiner