HEMTT, Heavy Expanded Mobility Tactical Truck

Begonnen von Turbo-Georg, 06 April 2022, 15:07:02

Vorheriges Thema - Nächstes Thema

0 Mitglieder und 1 Gast betrachten dieses Thema.

Turbo-Georg

Liebe Freunde,
was ich gestern erleben durfte, finde ich in jeder Hinsicht unglaublich.

Die Vorstellung, dass ich günstigsten Falls zwei Wochen warten soll, bis ich mit meiner Arbeit in der geplanten Weise fortfahren kann, ließ mir doch keine Ruhe. Die Aussichtslosigkeit auf einen Erfolg war mir voll bewusst.
Nachdem ich mir über die Zusammengehörigkeit der wenigen Einzelteile im Klaren war, wagte ich den ersten Versuch die Filament-Vorschubeinheit wieder zusammen zu bauen.
Kritisch war die Feder, die unter Spannung, halb im Unterteil und halb im Oberteil ein Widerlager fand.
Ein kleines, schwarzes Plastikteil fiel herunter und es begann eine längere Suche; beim zweiten Versuch sprang die unter Spannung stehende Feder davon. Die Teile sind so klein, man hört nicht den Ort des ,,Einschlages".  Es folgt eine weitere, längere Such-Phase. Das hat sich mehrere Male wiederholt, bis ich entnervt aufgab.

Ich berichtete meinem Nachbar und Modellbaufreund von meinem Missgeschick.
Er ist Modelleisenbahner und er kommt zu mir wenn, er ein ,,Problemchen"  hat. Meistens geht es dabei um Elektronik. Er entwickelt aber eine große Hilfsbereitschaft, wenn ich altersbedingt an meine Grenzen komme.

Vermutlich habe ich ihn bei diesem Wetter in seinem Schrebergarten erreicht. Er schrieb nur zurück: ,,Ich Komme".
Nach 15 Minuten stand er auf der Matte und befasste sich sofort mit dem Problem. Nun muss ich dazu sagen, dass er nichts unversucht lässt, etwas wieder in Gang zu bringen.
Drei Mal flogen ihn auch Teile davon; das letzte fand sich nach mehr als 20 Minuten in einem Aktenordner wieder, aber dann hat er den Zusammenbau erfolgreich beendet und wir starteten einen Probedruck. Heute Morgen waren noch ein paar kleine Korrekturen und Einstellungen erforderlich.

Ich bin ,,happi"
Vermeintlich Schwieriges leicht verständlich machen.

Gruß Georg

Sprotte

Das kann ich mir gut vorstellen.
Weiterhin gutes Gelingen. :TU:) :wink:
Auch im Orchester des Lebens dringt das Blech am meisten durch.

t-geronimo

Es geht doch nichts über eine gute Nachbarschaft!  :OuuO:
Gruß, Thorsten

"There is every possibility that things are going to change completely."
(Captain Tennant, HMS Repulse, 09.12.1941)

Forum MarineArchiv / Historisches MarineArchiv

Turbo-Georg

Hallo ,liebe Freunde,
das Ende des Probedruckes habe ich nicht abgewartet; das Slice-Programm prognostizierte eine Druckzeit von ca. 5 Stunden.

Am nächsten Morgen war der Anblick aber erst ein Mal ernüchtert. Schon von Weitem machte das Druckergebnis nicht den besten Eindruck. Ich vermisste sofort die sauberen Umrisse mit ihren scharfen Kanten. Beim Ablösen schien es zu zerfallen; die Struktur erinnerte an Biskuit und ließ sich zerbröseln. Beim näheren Hinsehen bemerkte man einzelne Filament-Fäden, die nicht aneinander hafteten. Also, vermutlich eine Einstellungssache.
Anpressdruck im Antrieb erhöht und die Düsenhöhe korrigiert. Mit einem kleinen Druckteil einen neuen Versuch gewagt, aber der Antrieb machte merkwürdig knarrende Geräusche; bei meinem Auto hätte ich in diesem Fall gegen den Kotflügel getreten. Aber hier?

Spaß beiseite. Ich habe die Gehäuse-Schrauben gelöst und das Oberteil hin und her geschoben.
Siehe da, das Geräusch war weg und es folgte ein kontinuierlicher Filament-Transport mit gutem Druckergebnis. Ich startet das Programm ,, Motorhaube" und schaute jede Stunde ein Mal nach. Keine Beanstandungen.

Thorsten, ich habe bezüglich Nachbarschaft mehr als Glück. Vor dreiundvierzig Jahren haben wir gleichzeitig mit dem Bauen begonnen. Wir haben sowohl zur Linken als auch zum rechten Nachbar keine Zäune; wenn man von einem niedrigem Draht absieht, der verhindern soll, dass unsere frei herumlaufenden Kaninchen Tagestouren unternehmen.
Meine Nachbarn beseitigen oft ein Problem, bevor ich es überhaupt als solches erkenne. Wir haben auch jeweils Schlüssel voneinander, um ggf. schnell reagieren zu können. Wenn man älter wird, ist es sehr beruhigend, Hilfe so nahe zu wissen; zum Glück sind meine Nachbarn auch noch einige Jahre jünger.
Vermeintlich Schwieriges leicht verständlich machen.

Gruß Georg

Sprotte

Zitat von: Turbo-Georg am 12 August 2022, 14:53:27

Thorsten, ich habe bezüglich Nachbarschaft mehr als Glück. Vor dreiundvierzig Jahren haben wir gleichzeitig mit dem Bauen begonnen. Wir haben sowohl zur Linken als auch zum rechten Nachbar keine Zäune; wenn man von einem niedrigem Draht absieht, der verhindern soll, dass unsere frei herumlaufenden Kaninchen Tagestouren unternehmen.
Meine Nachbarn beseitigen oft ein Problem, bevor ich es überhaupt als solches erkenne. Wir haben auch jeweils Schlüssel voneinander, um ggf. schnell reagieren zu können. Wenn man älter wird, ist es sehr beruhigend, Hilfe so nahe zu wissen; zum Glück sind meine Nachbarn auch noch einige Jahre jünger.

Dem kann ich nur beipflichten! :TU:) :TU:) :TU:) :wink:
Auch im Orchester des Lebens dringt das Blech am meisten durch.

Turbo-Georg

Liebe Freunde,
am Anfang steht immer eine Ideen-Skizze.
Sie ist für mich immer ein ,,Fahrplan". Ich zeichne dabei auch immer in der Perspektive, um früh genug die Risiko-Bereiche zu erkennen.

Ich habe ja schließlich meinen Motor nicht ,,gepimpt", um ihn anschließend unter einer Haube zu verstecken.
Zumindest die Seite mit den interessanten Komponenten sollte optisch zugänglich sein. In meinem Fall die linke, also die Fahrerseite. Ich habe den Anlasser extra auf diese Seite gelegt, damit er nach dem Öffnen zu sehen ist.
Ich habe mich an den Motorhauben der alten LKW mit langer ,,Schnauze" orientiert.
Keine vielgliedrige Jalousie, sondern zwei Hauben-Teile pro Seite, die sich nach oben schieben lassen und sich übereinander legen.

Die rechte Seite bleibt bei mir fest, sie wird aus der alten Motorhaube geschnitten und in die ,,Jalousie"-Spuren  vorn und hinten eingeklebt (Skizze, Motorhaube 1).
Die linke Seite besteht aus zwei beweglichen Teilen mit Scharnieren, die mit entsprechenden Zapfen in den ,,Jalousie"-Spuren vorn und hinten laufen. Der untere Teil (1) besitzt einen Handgriff und Magnete zum Zuhalten (Skizzen, Motorhaube 1 und 2).

Eine 3D-Zeichnung zeigt die Entwürfe der beiden Spur-Rahmen und

Bild 0200 das Druckergebnis.

Bild 0202 zeigt die alte Haube mit den Spur-Rahmen vorn und hinten..

Vermeintlich Schwieriges leicht verständlich machen.

Gruß Georg

Turbo-Georg

Liebe Freunde,
es wäre wider jede Erfahrung, wenn der erste Druck sofort gelingen würde.

So auch jetzt wieder.

Die Gründe, ihn diesmal zu verwerfen, sind unterschiedlicher Natur.
Im Zusammenhang mit den Problemen des Filament-Vorschubes stehend, war die Dichte nicht befriedigend; es gab auch einige Stellen mit Anzeichen von Delaminierung, sowohl von einzelner Fäden als auch von ganzen Schichten.
Das waren Probleme, die sich in Ermanglung von Hersteller-Hinweisen, wieder nur durch ,,treten gegen den Kotflügel" beseitigen ließen.

Der Fehler trat bei einigen Probedrucken vorerst nicht mehr auf.
Eine befriedigende Lösung sieht aber anders aus.

Die übrigen Mängel waren in erster Linie Konstruktion bedingt.
So hatte ich die Radien an der Haube mit einer Lehre für technisches Zeichnen ermittelt, bzw. die ermittelten Werte interpoliert. Kurze Rede, die Radien an meinen Rahmen waren zu klein.

Ich meinte, mit 120°C aus der SMD-Heißluft-Pistole das Problem lösen zu können. Ich habe die Teile letztendlich mit Wärme und sanfter Gewalt zusammen bekommen, aber das Material bäumte sich auf. Es sah Sch...e aus.

Bei dieser Gelegenheit habe ich auch gleich einen ,,Schönheitsfehler" beseitigt.

Durch den eingefügten Wasser-Kühler ist die Motor-Baugruppe einige Millimeter länger geworden; das heißt, sie schaut trotz beider Rahmen aus der Motorhaube hervor.

Ich wollte die Rückwand der Motorhaube wieder verwenden, denn die wenigen Millimeter rechtfertigen keinen Neudruck.
Ich habe daher den vorderen Rahmen entsprechend verlängert. Jetzt verdeckt der Rahmen den Kühlerdeckel und er wäre beim Nachfüllen von Kühlwasser nur schlecht erreichbar.

Ich habe kurzerhand im Rahmen eine ,,Wartungsklappe" vorgesehen. Jetzt ist das Nachfüllen von Kühlwasser viel ,,komfortabler"; man braucht nicht mal mehr die Motorhaube zu öffnen.

Das dürfte unter Gefechtsbedingungen in der Wüste von Vorteil sein.

Ich werde bei Oshkosh-Motors einen Verbesserungs-Vorschlag einreichen.


Die 3D-Zeichnung zeigt die Änderungen.


Bild 0204. Der Drucker druckt seit zwei Stunden. Es sind weitere drei Stunden erforderlich, bis das Ergebnis vorliegt. Der erste Eindruck ist nicht schlecht, aber wir wollen den Ball mal flach halten.
Vermeintlich Schwieriges leicht verständlich machen.

Gruß Georg

Turbo-Georg

Hallo, liebe Freunde,
ich habe nach  Beendigung des Druckes die beiden Rahmen entnommen und mit der Rückwand der alten Motorhaube provisorisch zusammen gesteckt.

Passt wie A...h auf Eimer.

Ein paar alte Leimspuren an der Rückwand entfernen, und fertig.
Jetzt kann ich die beweglichen Teile der Haube angehen.
Zum Einpassen der Haube habe ich beide Kotflügel montiert.

Bei dieser Gelegenheit kann ich euch die professionelle Befestigung des Ersatzrades präsentieren.
( Antwort #23 vom 02.06.2022)
Beachtet bitte den kleinen, gedruckten Gurtspanner.
Bild 0210.

Vermeintlich Schwieriges leicht verständlich machen.

Gruß Georg

Turbo-Georg

Hallo, liebe Freunde,
hier ein kurzer Zwischenbericht.

Ich muss zugeben, dass ich die Konstruktion  einer zu öffnenden Motorhaube unterschätzt habe. Ich habe mich durch die vergleichsweise einfachen Formen täuschen lassen.

Man benötigt bekanntlich möglichst große, ebene Flächen als Auflage, um die Betthaftung zu verbessern. Das gilt besonders für große bzw. schwere Teile.

Ich musste soeben wieder den Druck eines Seitenteiles nach 15% Druckzeit abbrechen, weil sich ein Ende vom Bett zu lösen begann.
Ich werde versuchen, das Teil anders auf dem Bett zu  positionieren und nach dem Slicen einen neuen Versuch wagen.
Diese Abbrüche verlängern die ansonsten mit etwa 18 Stunden veranschlagte Druckzeit aller Hauben-Teile erheblich.
Bei den Teilen mit starken Rundungen ist es  besonders schwierig eine akzeptable Oberflächen-Qualität zu erzielen. Mitunter ist eine Nachbearbeitung unumgänglich.

Bei der oberen Deckplatte musste ich die Scharniere tief versenken, um eine ebene Auflage zu erzielen. Dadurch verschob sich der Drehpunkt und die Platten-Kanten mussten angeschnitten werden, damit sich die Platten falten lassen.

Das Bild ,,Hauben-Teile 1" zeigt die Motorhaube im geschlossenen Zustand.
Das ursprünglich durch einen Ausschnitt offen verlegte Rohr zum Luftfilter,  habe ich verkleidet, um für das untere Hauben-Teil eine stabile Verbindung zum hinteren ( ... hier rechten Rahmen!) zu schaffen.

Das Bild ,,Test"  zeigt eine Explosions-Zeichnung der Motorhaube.

Die Bilder 0211/2012  zeigen die Motorhaube mit den beiden neuen Rahmen und dem festen Teil der Luftrohr-Verkleidung (...unten.). Die darüber liegenden Teile stammen von der alten Motorhaube und werden später durch bewegliche Bauteile ersetzt.

Vermeintlich Schwieriges leicht verständlich machen.

Gruß Georg

Turbo-Georg

Hallo, liebe Freunde,
eine wahre ,,Druckorgie" hat offensichtlich ihr Ende gefunden.

Mehr als 25 Stunden reine Druckzeit, ergänzt durch die jeweils erforderliche Zeit der Druckvorbereitung, sprich Bettreinigung, Neu-Nivellierung und Parametrierung, waren erforderlich, um letztendlich alle Teile der Motorhaube mit einer befriedigenden Qualität  her zustellen.
Nicht unerwähnt sollen einige Fehldrucke, sowie eine Vielzahl an Abbrüchen bleiben.

Die Ursachen der Fehldrucke und Abbrüche waren sowohl technisch als auch konstruktiv begründet.
Bei den Fehldrucken standen Maßabweichungen im Vordergrund. Es kam allerdings auch hier nach schon längerer Druckzeit noch zur teilweisen Bettablösung.
Diese Bettablösungen bereits bei der ersten Schicht, waren mehrheitlich für die Abbrüche verantwortlich. Auf die Ursachen der Bettablösung möchte ich nicht eingehen, denn sie waren vielfältig und setzen für das Verständnis einige spezielle Kenntnisse voraus.
Das Bild zeigt im Vordergrund die Bauteile der Motorhaube; rechts oben seht ihr einige Fehldrucke (Übermaß).
Ich hatte aber auch mit der Qualität der Oberflächen meine Probleme. Besonders die Bauteile mit gekrümmten Flächen sind hier betroffen. Sie zeigen besonders an den Krümmungen, aber auch an den Auflageflächen deutliche Qualitäts-Einbrüche. Da es sich um die ersten Schichten handelt, kommt offensichtlich das Slice-Programm an seine Grenzen; hier werde ich wohl vor der Montage noch nach arbeiten müssen.
Wenn die Motorhaube fertig ist, melde ich mich wieder.
Vermeintlich Schwieriges leicht verständlich machen.

Gruß Georg

Turbo-Georg

Hallo, liebe Freunde,
wenn mir einer gesagt hätte, ich würde für die Motorhaube vier Wochen benötigen, hätte ich ihn für zu unqualifiziert abgetan.
Ihr kennt ja zwischenzeitlich die Probleme, mit denen ich mich herum schlagen musste.
Für das Einpassen und Bohren der Scharniere allein, habe ich die beiden letzten Tage benötigt.

Für die, die es noch nicht wissen: Das Druck-Material PLA, eignet sich nur bedingt zur mechanischen Bearbeitung; darunter verstehe ich in erster Linie  Bohren und Schleifen.

Selbst die niedrigsten Geschwindigkeiten erzeugen im Bohrloch, an der zu feilenden Kante oder der zu schleifenden Fläche, soviel Wärme, dass das Material teigig wird und die Bearbeitung erschwert.
Die Bohrer setzen sich fest und selbst das Feilen in gewohnter Weise verursacht teigige Kanten, die selbstverständlich schnell wieder erkalten, so dass sie fest werden und wie ein starker Grad unsaubere Kanten hinterlassen. Es ist also Geduld angesagt.

Größere Maßabweichungen werden ebenfalls nicht verziehen, denn bei der Korrektur durch Abtragen etwas größere Material-Mengen, stößt man schnell auf Hohlräume, die das Slice-Programm zur Material-Einsparung und zur Gewichtsreduzierung  erzeugt. Selbstverständlich kann man eine höhere Dichte, sprich einen höheren Füllungs-Grad programmieren. Das finde ich  jedoch contra produktiv.

Die Bilder zeigen die verschiedenen Positionen der beweglichen Teile der Haube, von geschlossen, über leicht, bis ganz geöffnet. Sowohl von der linken, als auch von der rechten Fahrzeug-Seite gesehen.

Die Motorhaube wird nach dem Trocknen des Klebers weiter bearbeitet. Im gezeigten Zustand ist das Konstrukt noch recht ,,hakelig" und ziemlich fragil; es erhält seine Stabilität erst durch Verschrauben der beiden Flansch-Leisten mit der Fahrzeug-Struktur.

Ich hege die Absicht, den Motorraum zu beleuchten; ein kleiner Magnet an der Abdeckung  betätigt ein Reed-Relais, das  zwei, links und recht angebrachte LED-Arrays in Streifen-Form schaltet.

Vermeintlich Schwieriges leicht verständlich machen.

Gruß Georg

Turbo-Georg

Hallo, liebe Freunde,
heute sind es nur ,,Kleinigkeiten" über die ich berichten möchte; langwierig waren deren Entwicklung und Herstellung dennoch.

Selbstverständlich erhält der Motorraum, über dessen Abdeckung ich zuletzt berichtet habe, eine Beleuchtungs-Einrichtung.
Sie wird automatisch über einen Kontakt an der Abdeckung betätigt.

Es bieten sich verschiedene Ausführungen an:
Mikroschalter und eine oder auch mehrere LED's, oder aber statt des Mikroschalters ein Reed-Kontakt mit Magnet zur berührungslosen Betätigung.

Nun, das ist eigentlich kein Thema, über das es sich zu berichten lohnt.

Mikroschalter mit der LED verbinden und an die Batterie-Spannung anschließen,
Dann alles schön mit Heißkleber an den entsprechenden Positionen ,,angepappt", - fertig.

Aber wie ihr zwischenzeitlich von mir wisst, läuft das bei mir anders.

Im Großbetrieb werden Motorraum-Leuchte und deren Schalter auch nicht einfach am Blech fest geklebt; schon gar nicht bei einem Gelände-gehenden Militär-Lastwagen.

Alles ist solide und stoßfest in Schutzgehäusen untergebracht; es kann tiefsten Frost und Hitze, ggf. auch Termiten und Heuschrecken widerstehen.

Selbst wenn der Wagen im Gefecht zerschossen wird, muss die Motorraum-Beleuchtung noch funktionieren. ( ...  hi, hi, hi.)

Das gilt auch für meinen HEMTT.
Also nix, Heißklebe-Pistole sondern solide Modellbau-Arbeit.

Ich habe mich für die Lösung mit Reed-Kontakt entschieden; betätigt wird er durch den gleichen Magneten, der die Abdeckung, auch bei stärkeren Erschütterung geschlossen hält und dennoch erlaubt, sie leicht zu öffnen.
Zur Beleuchtung des Motorraums setze ich ein Array ein, mit zwölf LED in Reihe. Betriebsspannung 9V; aber damit ist das Licht für so kurze Entfernungen viel zu intensiv.

Ich betreibe es mit 8V.

Für den Reed-Kontakt mit 2 mm Durchmesser und das 1,5 mm dicke LED-Array, habe ich Gehäuse für den 3D-Drucker entworfen.
Die Abmessungen, insbesondere die Wandstärken, unterschreiten teilweise alles bisher da gewesene.
Dank der erfreulichen Präzision meines Druckers, liegen die Maßabweichungen 
unter 1/10 mm. Die Nacharbeit beschränkt sich auf das Verbrechen der Kanten mit dem Dreikantschaber.

Die Gehäuse besitzen Deckel mit Pass-Federn von 0,5 mm Dicke. Zur Abdeckung der LED's wird eine Astralon-Scheibe von 0,3 mm eingelassen und mit Sekunden-Kleber fixiert.
Die 3D-Zeichnung zeigt den Entwurf der Gehäuse für die Arrays und die Reed-Kontakte.  Das Gehäuse der Reed-Kontakte hat mit Deckel die Abmessungen: 4,5 x 4,5 x 19.
Am Deckel des LED-Gehäuses erkennt ihr die Maße: 54 mm x 9 mm; mit Deckel sind die Abmessungen: 54 mm x 9 mm x 4 mm.
Die Fotos zeigen der Reihe nach:
Bild 0223: Das geschlossene LED-Gehäuse mit der eingelassenen Scheibe.
Bild 0227: Das Reed-Gehäuse mit eingesetztem Kontakt und Deckel.
Oben seht ihr zum Vergleich die Stecknadel aus dem Heu-Haufen.
Bild 0234 zeigt die Teile der Leuchte und des Reed-Kontaktes, wiederum mit der ominösen Stecknadel.
Bild 0235, Die Teile der offenen Leuchte und
Bild 0239 Leuchte-Gehäuse geschlossen.
Wenn ihr vergrößern könnt, beachtet bitte das Spaltmaß von Deckel und Gehäuse.
Und zu guter Letzt, Bild 0241: Die Leuchte in Betrieb.


Vermeintlich Schwieriges leicht verständlich machen.

Gruß Georg

Turbo-Georg

Hallo, liebe Freunde,
nach der Installation der Beleuchtungs-Einrichtung, hier noch ein paar hübsche Bilder.

Bild 0252. Die offene Motorraum-Abdeckung vor dem Einbau. Die Klappe ist vollständig geöffnet und der, an ihr befestigte Magnet betätigt hier den Reed-Kontakt. Die Leuchte ist gedimmt (7,2V) um die Kamera nicht zu blenden.
Bild 0254 zeigt noch ein Mal den Motor ohne Abdeckung.
Bilder 0255 bis 0260 zeigen den beleuchteten Motorraum aus verschiedenen Kamera-Positionen.
Vermeintlich Schwieriges leicht verständlich machen.

Gruß Georg

Turbo-Georg

Liebe Freunde,
Ich habe heute die Arbeiten an der Motor-Baugruppe abgeschlossen, um mich demnächst mit der Lenkung des HEMTT zu befassen.
Den Teilen nach, die ich hierfür geliefert bekam, wird die Lenkung nicht durch Gestänge, sondern durch Bowdenzüge betätigt.
Trotz intensiver Bemühung ist es mir, auch mit Unterstützung des Sellers, aber nicht gelungen, an die Bowdenzug-Hüllen zu gelangen. Sie sind auf den Fotos des Herstellers zu sehen, aber aus irgendwelchen Gründen nicht lieferbar.
Meine Versuche über den Fahrrad bzw. Motorrad- Fachhandel an einen geeigneten Ersatz zu gelangen, waren bisher nicht sehr erfolgreich; alles zu steif.
Mir wird schon noch etwas hierzu einfallen.

Ich habe die Motor-Haube mit 2 mm Moosgummi ausgekleidet(Bild 0261). Einerseits um den Antidröhn- und Schallschutz des Vorbildes nahe zu kommen, anderseits, um den nicht sehr vorteilhaften Durchscheinen der Motorraum-Beleuchtung entgegen zu wirken.
Rechts unten seht ihr, am nicht abgedeckten Durchbruch für das Luft-Rohr, das Durchscheinen des Wandmaterials.
Zu guter Letzt, habe ich noch den Luftfilter verändert.
Bild 0262  zeigt den Luftfilter nach Abschluss der Arbeiten. Zum Vergleich nochmals Bild 0205; die besonders markante Filterhutze fehlt hier.
Bei dieser Gelegenheit wollte ich auch einen gewölbten Filterdeckel anbringen. Das Nachahmen der vier Spann-Verschlüsse hätte ich mal lieber sein lassen.
Mein vermutlich mal wieder zu detaillierter Entwurf (...siehe 3D-Zeichnung) war ums Verrecken nicht umsetzbar.
Entweder die 2,5 mm breiten Verschlüsse verklebten zu einer undefinierbaren Masse oder sie verschwanden in einem Netz von Fäden, die das Slice-Programm zur Stützung anfügte.

Kurze Rede...., nach mehreren Versuchen gelang mir endlich ein einigermaßen akzeptables Ergebnis, wobei bereits eine Menge an Nacharbeiten erkennbar war.
Die Bilder 0263 bis 0265 zeigen den Luftfilter in verschiedenen Ansichten.

Das Ergebnis entspricht nicht ganz meinem Standard, aber unter den gegebenen Umständen bitte ich um Nachsicht
Vermeintlich Schwieriges leicht verständlich machen.

Gruß Georg

Turbo-Georg

Hallo, liebe Freunde,
Ich freue mich über die beständige Zahl an Zugriffen, obwohl mein  letztes ,,update"   einen Monat her ist.

Ich wollte den Abschluss der Arbeiten an der Motor-Baugruppe zum Anlass nehmen, zwischendurch etwas anderes zu machen, um den Kopf wieder frei zu bekommen, dabei ist mir mal wieder die Zeit davon gelaufen.

An entsprechenden Projekten mangelt es nicht, aber ich lasse mich auch gerne spontan verleiten.

Wer mich länger kennt weiß, dass meine Interessens-Gebiete sehr weit gesteckt sind.
Vielleicht möchtet auch ihr den ,,HEMTT"-Kopf frei bekommen.

Ich stelle euch also meine ,,kleinen" Zwischendurch-Projekte vor.

Beim Ebay-Stöbern bin ich auf das Angebot eines kleinen Kurzwellen-Empfängers für das 40m-Amateurfunk-Band gestoßen. Er machte den Eindruck eines sauberen Aufbaus und nach Angaben des Anbieters sollte er einwandfrei funktionieren.
Mir sind die hervorragende Qualität dieser Bausätze und deren Preise bekannt. Ich gab also mein Maximal-Gebot ab und war doch sehr verwundert, wenige Tage später den Zuschlag deutlich unter meinem Gebot zu erhalten.

Mein Amateurfunk-Enthusiasmus war wieder geweckt, obwohl meine Morse-Befähigungen nach nahezu sechzig Jahren nur noch rudimentär vorhanden sind.
Um ehrlich zu sein, ich habe mir schon vor einiger Zeit den bekannten ,,Malahit- SDR- Receiver" zugelegt, um mal wieder in die KW-Bänder hinein zu hören (Bild 0282).
https://de.wikipedia.org/wiki/Software_Defined_Radio.
Hierzu benutze ich eine aktive Schleifen-Antenne, die hinter meiner Schlafzimmer-Gardine steht.

Als der Empfänger eintraf, habe ich ihn am Abend mit der "activ loop" verbunden und war über seine Leistung erstaunt; er stand dem ,,Malahit" in der Empfindlichkeit kaum nach. Bei der Trennschärfe zeigte sich der kostengünstige Aufwand in der Vorselektion.

Ich werde das keramische Filter der ersten ZF (10,7  MHz) gegen ein Quarzfilter austauschen. Das Gleiche habe ich auch in der zweiten ZF-Stufe vor (455 kHz). Ihr merkt schon, es handelt sich um einen Doppel-Super.

Ich habe die Bananen-Buchse der Antenne gegen eine vergoldete SMA-Buchse ausgetauscht (Bild 0277, links oben). Statt der LED zur Feldstärken-Anzeige, spendiere ich ihm noch ein kleines 100 µA-Profil-Instrument als S-Meter (Bilder), sowie ein kleines 10/1-Planetengetriebe für die grob/fein-Abstimmung  durch das 10-Gang-Potentiometer (Bild 0279, Mitte).

Der Empfänger wird mit einer 9V-Batterie betrieben (Bild 0279, links unten) und ist ausschließlich für das 40m-Band. Ich habe die Absicht ihn um vierzehn weitere, gespreizte Bänder von 1,6 bis 29 MHz aufzurüsten.
Der Lieferant der Bausätze gibt hierzu Empfehlungen, bezüglich der richtigen Toroid-Spulenkörper, sowie der entsprechenden Windungszahlen für die Antennen-Schwingkreise und die Oszillator Spulen.
Um die Leitungen möglichst kurz zu halten, werde ich die Erweiterung auf einer Leiterkarte direkt oberhalb der jetzigen Schwingkreise unterbringen (Bild 0278, rechts).
Die Bereichs-Umschaltung erfolgt rein elektronisch durch Dioden über einen zusätzlichen Drehschalter an der Frontplatte.

Für die Abgleich-Arbeiten verwende ich meinen  Hochfrequenz-Generator, den ich vorher noch mit einer 8-stelligen, digitalen Frequenz-Anzeige versehe (Bild 0276).

Beim Stöbern bei Ebay bin ich auf ein, für mich äußerst interessantes Angebot gestoßen.
Es war wohl mehr aus Nostalgie, dass ich ein Gebot abgab.

In meiner Jugend war es ein unerfüllbarer Traum, einen ,,Grid-Dipper", oder besser, ein Dip-Meter zu besitzen (Bild 0270). Ein kleines, einfaches Universal-Prüf- und Testgerät, sowohl als Frequenzmesser, als auch als Oszillator (Prüf-Sender) verwendbar.
Der Name ,,Grid-Dipper" stammt noch aus der Zeit, als diese Geräte mit Röhren arbeiteten (grid = Gitter).

Mein Ehrgeiz war geweckt und mein Gebot erhielt den Zuschlag. Der Anbieter hat nicht zu viel versprochen, als er von ,,neuwertig" sprach.
Das Gerät hat keinerlei Gebrauchsspuren; dass es doch zu einem vergleichsweise günstigen Preis ,,weg ging", lag wohl daran, dass die zum Betrieb unbedingt erforderlichen 6 Steckspulen fehlten.

Für mich ist es kein Problem, anhand der im Schaltplan angegebenen Kapazität des Drehkondensators, sowie der Frequenz-Bereiche auf der Skala, die Größe der Induktivität der einzelnen Spulen zu ermitteln.
Ich habe mir geeignete Spulen-Körper zum Wickeln der Spulen besorgt (Bild 0272).

Die ebenfalls auf dem Bild erkennbaren Gold-Kontakte werde ich für die Steck-Spulen verwenden. Hierzu werde ich entsprechende Spulen-Sockel drucken und die Kontakte integrieren. Die, am oberen Ende des geöffneten Gerätes erkennbare 2-polige Steckleiste, werde ich ebenfalls neu drucken und mit den vergoldeten Buchsen versehen (Bild 0272, unten).

An einem weiteren Ebay-Angebot, kam ich ebenfalls nicht vorbei; einem 100 µA-Drehspul-Messinstrument mit einer großen Panorama-Skala. Diese Instrumente sind äußerst selten, denn sie sind Spezial-Anfertigungen zum Einbau in bestimmte Präzisions-Geräte.

Ich habe es für sage und schreibe € 9,- erworben. Das Instrument schreit förmlich nach einer sinnvollen Neu-Verwendung.

In meiner Geräte-Sammlung fehlt noch ein Gerät zur präzisen Messung hochfrequenter Spannungen im Milli-Volt-Bereich von etwa 800 MHz bis 1 GHz. Neu kostet so ein Gerät schnell mal rund € 1000,- (z.B. R&S).

Ein entsprechender Schaltplan war schnell gefunden und für die eigenen Zwecke leicht geändert.
Ein ausrangierter Luft-Druck-Regler für Krankenhaus-Betten wurde kurzerhand ,,entkernt".  Sein Gehäuse muss für mein zukünftiges HF-Millivoltmeter herhalten (Bild 0269).
Im Vordergrund der Entwurf (FrontDesign) der neuen Skala.

Eine Aufnahme für eine 9V-Block-Batterie wird in einer Bediengeräte-Vertiefung an der ehemaligen Frontseite untergebracht (Bild 0267) während die vormalige Geräte-Rückseite für das große Messinstrument geeigneter ist.

Das Kernstück eines HF-Millivoltmeters ist der sogenannte Demodulator-Tastkopf. Seine Aufgabe besteht darin, die Hochfrequenz-Spannung so nahe wie möglich am Messpunkt  in eine Gleichspannung zu verwandeln, die über eine Zuleitung der Mess-Einrichtung zugeführt wird, ohne die Quelle zu belasten oder den Messwert zu verfälschen (Eigen-Kapazität < 5 pF, Innenwiderstand > 10 MΩ).
Ich bin noch am Überlegen, ob ich den Tastkopf auch noch selbst baue oder mich auf die bewerte Weise auf die Suche begebe.


Ja, liebe Freunde, das ist mein ,,Tätigkeits-Bericht" für den Monat Oktober.
Viel angefangene Sachen, die es mich schwer fallen lassen, einfach zum HEMTT zurück zu kehren.

Irgendwer von euch, hat mal zu mir gesagt, ich sollte mir Zeit lassen, ich wäre ja nicht auf der Flucht.

Der Mann hat Recht!



PS: ... ich habe ganz vergessen, zu erwähnen, dass ich mir Morse-Übungs-Gerät baue.

Eine schöne, alte Morse-Taste, hergestellt bei RFT in Leipzig, wie sie ich in meiner Jugend benutz habe, ist ebenso unterwegs, wie ein automatischer Morse-Decoder. (... ein Schelm, der Böses dabei denkt.).

Vermeintlich Schwieriges leicht verständlich machen.

Gruß Georg

Impressum & Datenschutzerklärung