U-Boot Seehund XXVII in 1:20 als Schnittmodell

Begonnen von Dergl, 28 Dezember 2017, 17:33:32

Vorheriges Thema - Nächstes Thema

0 Mitglieder und 1 Gast betrachten dieses Thema.

Dergl

Hallo Forum,

in den letzten Tagen habe ich einige der schon länger aufgeschobenen lästigen Kleinarbeiten erledigt. Es gab diverse Kollisionen zu lösen und z.B. Halterungen für Ventile oder Pumpen zu erstellen.

Sichtbare Fortschritte gab es in der Sektion 1 bei der Motorsteuerung: Dank meiner Fotos aus der Wehrtechnischen Studiensammlung konnte ich diverse Wissenslücken dieser Sektion schließen. Meine Konstruktion ist nicht 100% Scale, aber die Grundfunktionen von Gashebelzug und Kupplung sind erkennbar. Auch habe ich die Entwässerungen der Dieselabgasleitung eingebracht und genug Info gefunden für den Seilzug und den Griff der Notstopfbuchse.

Viel interessanter ist der nun festgelegte Ausschnitt für das Schnittmodell!
Der Ausschnitt geht vorne bis zum Batterieraum 2 und hinten so weit daß der Motor gut sichtbar ist. Oben wird die Rumpfmitte verwendet, wobei der Turm und die Heckfinne fest bleiben. Die Unterkante des Ausschnitts wird leicht von den Torpedohalterungen überlappt, was die entfernbare Rumpfhülle an dieser Stelle fixieren soll. Mein Plan ist nämlich daß man ein Teil der Rumpfhülle abnehmen kann, um den Ausschnitt frei zu legen. An diesem abnehmbaren Teil werden auch einige Komponenten befestigt, die sonst den Einblick verdecken würden, z.B. Regelzelle Bb oder Umschaltkasten des E-Motor.

Jetzt wo der Ausschnitt festgelegt ist, kann ich noch fehlende Details des Rumpfes konstruieren und die ersten Großteile drucken. Nach einigen Monaten des Stillstandes komme ich endlich mal wieder in meine Werft.

Detlef

Dergl

Hallo Forum,

die Teile des Druckkörpers sind da!
Ich habe bei Shapeways drucken lassen, weil mein 3D-Drucker nicht diese Größe schafft. Außerdem ist das Material "Strong&Flexible" von Shapeways genau das, was der Name aussagt und außerdem verzugsfrei.
Die Wanddicke ist mit 0,8mm deutlich oberhalb des Maßstabs aber die Mindestdicke für den Druck.

Der erste Test zum Zusammenbau mit den Batterien im Vorschiff und dem Motor sieht schon recht gut aus.
Heute werde ich an einem Testteil die Oberflächenbehandlung der Innenseiten testen. Zwischen den Spanten kann ich nicht schleifen. Deshalb muss ich mit unterschiedlichen Farbaufträgen herausfinden, wie es farblich deckt und zum Schluß eine gute weiße Oberfläche ergibt.

Ab jetzt kann ich neben der reinen Konstruktion auch endlich mal wieder basteln  :-D

Detlef

Ede Kowalski

Hallo Detlef,
wie immer allererste Sahne!
:TU:)
Gruß
Ralf

Mike2018

Hallo Detlef,
das nenne ich mal einen "Bausatz"  :roll:  :TU:)

Grüße

Michael

IRON

das ist ja schön geworden Detlef, tolle Leistung und schön, wenn man dann eben das digitale in den analogen Händen halt  8-)

LG

Christian

Dergl

Hallo Forum,

nachdem die Teile des Druckkörpers innen und außen angemalt sind, kann man viel besser die Details und Konturen sehen.

Außen habe ich zuerst in grau grundiert, geschliffen und noch einmal in grau grundiert. Die finale Farbe kommt später, sobald alle Teile des Druckkörpers zusammen geklebt sind.

Innen hatte ich an einem Testteil einige Versuche angestellt um eine gute Oberfläche zu erhalten. Problem war daß die "getrommelten" Teile zwar händisch glatt scheinen, aber bei einem Farbauftrag etwas aufquellen und rauher werden. Außen konnte ich schleifen, aber innen geht das wegen der Spanten nicht. Zu viele Farbschichten wollte ich auch nicht, weil sonst die Details verdeckt werden.
Meine Lösung ist: grau grundieren und 2x weiß spitzen. Ohne Schleifen.
Zufrieden war ich zunächst nicht mit den "Schatten" an den Spanten. Aber dann habe ich es genau so gemacht und die Schatten geben einen schönen Kontrast.

Keine Ahnung was mich veranlasst hat, die Verschraubungen der 3 Sektionen im Detail darzustellen: was für eine Fummelei! Weil keine Sechskantschrauben in M1 im Netz auffindbar waren, habe ich diese selbst gedruckt. Trotzdem bleibt die Montage eine Quälerei  8-)

Detlef

winni

Es sind immer die Abenteurer die große Dinge vollbringen.


Montesquieu.

IRON

Hallo Detelf,

tolle Ausführung, darf ich mal fragen wie Du in Rhino die unregelmässigen Schweißnähte hergestellt hast?

bis denne

Christian

Dergl

#128
Hallo Christian,

ich arbeite mit Creo.
Jedoch denke ich daß die Schweißnähte in Rhino ähnlich machbar sind:
- Linie als Spline auf einer Ebene skizzieren
- Linie auf die gebogene Fläche projizieren (es entsteht eine Kurve auf der Fläche)
- Kreis (oder Ellipse) auf die Kurve legen und entlang ziehen
Und das Naht für Naht.

Grüße
Detlef

IRON

Danke Detlef, ich denke auch das Rhino das auch kann...mal sehen

Dergl

Hallo Forum,

endlich sind die ersten Segmente des Druckkörpers außen und innen fertig und zusammengeklebt. So kann ich mit dem Innenausbau beginnen.
Dazu werden sehr viele Kleinteile gedruckt und dann am Druckkörper "von außen nach innen" montiert.

Die Konstruktion ist zwar noch nicht abgeschlossen, speziell die ganze Elektrik fehlt mit diversen Komponenten der Bb. Innenseite, aber ich habe nun die Wahl entweder am Rechner zu sitzen oder in der Werft. So habe ich das Gefühl voran zu kommen. Immerhin möchte ich als Aussteller bei den Internationalen Schiffsmodellbautagen in Hamburg am 18.-20. September 2020 schon was zeigen.

Detlef

ziege



Dergl

Hallo Forum,

endlich kann man auch mal ein Ergebnis sehen: die vorderen Akkus sind in die Sektion 3 eingesetzt.
Nun kann es endlich bei der Verlegung der Rohre weitergehen, da die Trennwand als Referenz feststeht. Viele der "dickeren" Rohre ab 1,2mm Durchmesser sind bereits gedruckt, diverse Ventile sind auch vorbereitet und die bestellten Messingstangen von 0,5mm und 0,8mm für die dünneren Rohre sind auch angekommen.

Mit Stand heute habe ich ca. 910 Stunden an diesem Projekt gearbeitet, inklusive des Trailer:
-   60 Stunden Recherche
- 620 Stunden CAD Konstruktion
-   90 Stunden 3D-Druck
- 140 Stunden Bau und Montage

Detlef

smutje505


Impressum & Datenschutzerklärung